数字智能技术为制造企业提质增效提供“绝佳解
作者：bet356在线官方网站日期：2025/11/25 浏览：
在山西寿阳某钢铁公司的数字化生产车间，智能机器自动取钢筋并完成弯曲作业； CNC加工设备自动运行，实现“图纸输入、自动输出”的全过程智能管理和控制。与传统加工相比，基地机械自动化率达到95%，人员投入减少60%，生产效率提高3倍，钢材损耗率降低65%，年加工钢材10万吨，产值2亿元。公司生产效率的提升来自于公司的数字化、智能化转型。近年来，大数据、云计算、人工智能等数字技术的普及度持续上升。数字经济与实体经济深度融合，数字化转型成为重要举措产业升级任务艰巨。技术创新与产业创新协同，为制造业发展注入新动能。国家统计局数据显示，10月份，规模以上高技术制造业、数字产品制造业增加值同比分别增长7.2%和6.7%，分别快于规模以上全部工业2.3和1.8个百分点。 “随着数字技术的不断创新和升级，数据已经成为企业的重要生产要素之一。”北京交通大学智德高端制造研究中心执行主任、教授朱明浩表示，数据具有“乘数效应”，赋能人员、材料、设备、工艺等要素，有助于缩短企业研发周期、增强市场反应能力、并帮助企业提高效率。随着数据与现实融合不断深入，数字智能已成为企业新的竞争优势。随着制造企业的积极探索，不少企业在数字化转型上实现了“加速”，不仅提升了产品品质，也实现了智能化的跨越。在福建龙岩一家电子制造公司的车间里，智能生产线运行良好，工人们正在调试新购买的自动化工具。 “以前，一道工序需要一名员工；现在，四台设备只需要一个人看管，一台设备可以处理三道工序，相当于一个人完成十二个人的工作量。”相关负责人表示，设备调试后，可以根据产品参数自动生产，不仅节省了人工成本，还提高了产品的质量。劳动效率。预计今年公司产值将增长20%。在江西抚州一家材料公司的工厂里，机械臂轻松取放零件，自动包胶设备快速运转，智能焊接设备焊接精准，电子屏上实时显示各生产线的运行状态和生产数据。通过构建“5G定制网络+边缘计算+多协议采集网关”三层架构，实现了全厂400余台设备的运行参数、能耗数据、工艺指标的实时采集和云端存储。系统上线后，单条生产线人员配置优化60%，设备整体效率提升35%。在“双碳”目标指引下，数字智能与绿色化齐头并进。数字技术不仅提高企业创新能力，为提质增效提供“伟大解决方案”，也为产业可持续发展注入强大动力。在山东某水泥企业的中控室，大屏幕上，水泥生产一线的图像实时更新，设备的各项运行数据清晰明了，操作人员只需使用“水泥大脑2.0”，即可实现整条生产线的精准监控和高效运行。相关负责人表示，智能调度、产能控制、碳足迹监测等功能全面落地，提高了生产效率和质量稳定性，生产线能耗显着降低，推动水泥生产向绿色化、智能化、精细化方向发展。在某材料的制造车间广西贵港某公司，机械臂摆动灵活，红外探头自动感知物料均匀度，并将生产数据实时上传至数字化操作平台，实现全自动化生产。相关负责人表示，引入智能管理系统后，A级品率提高到98.7%，蒸汽单耗降低2.6%，每年节省蒸汽成本约65万元。同时，优化生产工艺，公司某材料加工过程中二氧化碳排放量减少58.9%，每吨加工可减少二氧化碳2.485吨。通过制造与数字化技术的深度融合，越来越多的数字化、智能化场景在工厂车间落地，推动制造业走向高端、智能、绿色，推动绿色化、低碳化工业高质量发展。 “为了达到绿色制造标准，企业需要实现能源消耗的‘可视化’和生产过程的‘智能化’。清华大学经济管理学院教授孙亚成表示，数字技术将制造过程中的能源和资源使用变成了‘数据仓库’，帮助企业准确识别能源瓶颈并及时优化。将能源消耗数据融入工业平台，可以实现劳动力和能源系统的协调管控，促进智能制造和绿色制造发展。”
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